Praxiswissen Aufzug – Treibscheiben & Seile

Von Torsten Fuka, Geschäftsführer der Rudolf Fuka GmbH

Es gibt eine Situation, die ich in Treibscheibenaufzugsanlagen immer wieder erlebe – und sie beginnt fast immer mit dem gleichen Satz:

„Die Treibscheibe muss defekt sein. Eine Rille ist stark verschlissen, die anderen sehen noch gut aus.“

Diese Schlussfolgerung ist nachvollziehbar. Die Treibscheibe ist ein zentrales, sicherheitsrelevantes Bauteil, und sichtbarer Rillenverschleiß wirkt schnell wie ein ernstes Zuverlässigkeits- oder sogar Sicherheitsproblem.

Die Erfahrung aus vielen Jahren im Feld zeigt jedoch: In den meisten Fällen ist ein solcher ungleichmäßiger Rillenverschleiß kein Material- oder Fertigungsfehler. Viel häufiger ist er ein Symptom einer ungleichen Lastverteilung im Seilsatz – typischerweise verursacht durch ungleiche Seilspannungen.

Deshalb ist meine erste Frage immer dieselbe: Wurden die Seilspannungen gemessen?

Die folgenden Beobachtungen basieren auf wiederkehrenden Praxisfällen und Decken sich eng mit bekannten Wirkmechanismen aus der Fachliteratur.

Ein typisches Bild: Eine Rille deutlich stärker verschlissen als die anderen

Im Feld ist der erste Hinweis meist visuell. Man betrachtet die Treibscheibe – und eine Rille sticht sofort ins Auge: tiefer, glänzender und deutlich stärker verschlissen als die übrigen. Manchmal findet sich Metallabrieb in der Umgebung, manchmal berichtet der Betreiber über Geräusche oder Vibrationen, und manchmal läuft die Anlage trotz des auffälligen Erscheinungsbildes scheinbar noch ruhig. Genau das macht dieses Verschleißbild so beunruhigend: Es wirkt nicht zufällig, sondern gezielt.

Daher liegt der Verdacht nahe, dass Material oder Fertigungsqualität der Rille die Ursache sein müssen. Diese Interpretation übersieht jedoch oft einen deutlich häufigeren Mechanismus – einen, der nicht an der Treibcheibe beginnt, sondern im Seilsatz selbst.

Wäre das Scheibenmaterial tatsächlich die Ursache, würde das Verschleißbild in der Regel anders aussehen: mehrere Rillen wären betroffen, der Verschleiß wäre unregelmäßiger verteilt oder es gäbe zusätzliche Schadensmerkmale wie Risse oder Abplatzungen. Wenn jedoch konsequent nur eine Rille betroffen ist, während die benachbarten Rillen vergleichsweise normal aussehen, liegt die Ursache mit hoher Wahrscheinlichkeit nicht in einer defekten Rille, sondern in einer ungleichen Betriebsbedingung.

In der Praxis bedeutet das fast immer eines:Die Last wird nicht gleichmäßig auf die Seile verteilt.

Die eigentliche Ursache: Ungleiche Seilspannungen

Seilsätze sind dafür ausgelegt, die Last gemeinsam zu tragen – aber nur dann, wenn die einzelnen Seilspannungen nahe beieinanderliegen. Sobald ein Seil deutlich stärker gespannt ist als die anderen, übernimmt es zwangsläufig einen größeren Lastanteil und beginnt, das Traktionsverhalten zu dominieren.
Deshalb findet sich in vielen Wartungsrichtlinien eine einfache Faustregel: Die höchste Seilspannung sollte die niedrigste nicht um mehr als etwa zehn Prozent überschreiten.

Wird dieser Bereich überschritten, ist ungleichmäßiger Rillenverschleiß keine Überraschung mehr – sondern eine vorhersehbare Folge.

Was bei ungleichen Seilspannungen passiert

Bei ungleichen Seilspannungen verhält sich das System asymmetrisch – und das Verschleißbild folgt dieser Asymmetrie. Das am stärksten gespannte Seil trägt mehr Last, die Flächenpressung steigt, und der Verschleiß in der zugehörigen Rille beschleunigt sich.
Die Seile mit geringerer Spannung verlieren dagegen leichter die Traktion und können zu gleiten beginnen. Dadurch entstehen zusätzlicher Abrieb, Wärme und häufig feiner Metallstaub.
Der kritische Punkt: Dieser Prozess verstärkt sich selbst. Sobald eine Rille tiefer wird, sitzt das Seil anders, die Kontaktgeometrie verändert sich, und die Lastverteilung verschiebt sich weiter. Ungleiche Spannung erzeugt ungleichen Verschleiß – und sobald der Verschleiß ungleichmäßig ist, wächst das Ungleichgewicht meist noch schneller.

Wie Spannungsungleichgewichte entstehen

In den meisten realen Fällen entsteht ein Spannungsungleichgewicht nicht durch einen einzelnen groben Fehler, sondern schleichend. Kleine Unterschiede bei der Montage bleiben zunächst unbemerkt, vergrößern sich aber, wenn sich die Seile während der Einlaufphase setzen und längen – insbesondere dann, wenn keine Nachspannung erfolgt.

Mit der Zeit können selbst geringe Unterschiede in den Betriebsbedingungen – Ausrichtung, Seilführung, Reibverhalten, Schmierung – die Spreizung weiter vergrößern. Genau deshalb sollte die Seilspannung nicht als einmalige Einstellgröße betrachtet werden, sondern als Parameter, der im Rahmen der regulären Wartung überprüft und erhalten werden muss.

Warum das für Betreiber und Eigentümer relevant ist

Für Betreiber und Eigentümer ist ungleichmäßiger Rillenverschleiß selten „nur ein optisches Problem“. Selbst wenn die Anlage weiterläuft, verkürzt lokaler Verschleiß in der Regel die Lebensdauer sowohl der Seile als auch der Treibscheibenkomponenten und erhöht das Risiko ungeplanter Stillstände.
In vielen Fällen sind die größten Kosten nicht Scheibe oder Seilsatz – sondern die Unsicherheit: wiederholte Vor-Ort-Termine, Betriebsunterbrechungen und die unvermeidlichen Diskussionen über Verantwortlichkeiten. Deshalb sollte die Seilspannungsbalance als Zuverlässigkeitsfaktor verstanden werden – nicht als einmaliger Montageschritt.

Eine praktische Checkliste aus dem Feld (einfach, aber wirkungsvoll)

Wenn es eine wiederkehrende Lehre aus diesen Fällen gibt, dann diese: Die Messung der Seilspannungen sollte der erste Diagnoseschritt sein – nicht der letzte.

Sobald ungleichmäßiger Rillenverschleiß sichtbar wird, sollten die Seilspannungen zuerst gemessen werden – bevor Teile bestellt, Schlüsse gezogen oder Verantwortlichkeiten zugewiesen werden.

Bei der Montage

Der Seilsatz sollte so exakt wie möglich ausgeglichen werden. Spannungswerte sollten gemessen und dokumentiert werden – nicht geschätzt. Als praxisnaher Richtwert sollte die Abweichung zwischen höchster und niedrigster Seilspannung etwa zehn Prozent nicht überschreiten.

Nach der Einlaufphase

Da sich Seile in der Anfangszeit setzen und längen, sollten die Spannungen nach der Einlaufphase erneut überprüft und gegebenenfalls korrigiert werden. Dieser Schritt wird häufig übersehen, ist aber entscheidend, um das beschriebene Verschleißbild gar nicht erst entstehen zu lassen.

Im Rahmen der regelmäßigen Wartung

Regelmäßige Spannungsprüfungen sollten Teil der normalen Servicepraxis sein. Treten Hinweise wie Metallstaub, Vibrationen oder Seilschwingen auf, sollten die Spannungen sofort überprüft werden – denn sobald ungleichmäßiger Verschleiß begonnen hat, beschleunigt sich das Ungleichgewicht meist weiter.

Ein Dank – und eine Empfehlung

Dieses Thema kam kürzlich erneut auf, in einem Gespräch mit Nicola Imbimbo – in unserer Branche besser bekannt als „Nic the Elevator Guy“ – im Rahmen des Hyperion-Let’s Talk Elevators-Podcasts

Nicola hat viele der praktischen Grundlagen zu Traktion, Seilen und realem Systemverhalten auch in seinem Buch NicTheElevatorGuy – Introductory Handbook for the Aspiring Elevator Engineer
zusammengefasst, dass ich als wertvolle Referenz für alle empfehlen kann, die mit Tragmitteln und Treibscheibensystemen arbeiten.

Erfahrungen austauschen

Wie oft messt ihr in der Praxis die Seilspannungen bei Mehrseilsystemen? Dokumentiert ihr die Werte bei Montage und Wartung?
Und habt ihr schon Fälle erlebt, bei denen ein vermeintlicher „Treibscheibenfehler“ letztlich auf ein Spannungsungleichgewicht zurückzuführen war?

Am Ende erzählt die Rille selten die ganze Geschichte – die Seilspannungen tun es.

Über Kommentare, Ergänzungen oder vergleichbare Themen, hier über das Kontaktformular oder Socialmedia freue ich mich sehr.
Torsten Fuka